Con i progressi tecnologici e la riduzione dei prezzi del prodotto, la scala di mercato fotovoltaica globale continuerà a crescere rapidamente e anche la percentuale di prodotti di tipo N in vari settori sta aumentando continuamente. Molteplici istituzioni prevedono che entro il 2024, la capacità di nuova produzione globale di energia fotovoltaica dovrebbe superare i 500 GW (DC) e la percentuale di componenti della batteria di tipo N continuerà ad aumentare ogni trimestre, con una quota prevista di oltre l'85% di la fine dell'anno.
Perché i prodotti di tipo N possono completare le iterazioni tecnologiche così rapidamente? Gli analisti della consulenza SBI hanno sottolineato che, da un lato, le risorse terrestri stanno diventando sempre più scarse, richiedendo la produzione di elettricità più pulita su aree limitate; D'altra parte, mentre la potenza dei componenti della batteria di tipo N è in rapido aumento, la differenza di prezzo con i prodotti di tipo P si sta gradualmente restringendo. Dal punto di vista dei prezzi delle offerte di diverse imprese centrali, la differenza di prezzo tra i componenti NP della stessa società è solo 3-5 centesimi/w, evidenziando l'efficacia in termini di costi.
Gli esperti tecnologici ritengono che la continua riduzione degli investimenti delle attrezzature, un costante miglioramento dell'efficienza del prodotto e una fornitura di mercato sufficiente significano che il prezzo dei prodotti di tipo N continuerà a diminuire e c'è ancora molta strada da fare per ridurre i costi e aumentare l'efficienza . Allo stesso tempo, sottolineano che la tecnologia Zero Busbar (0BB), come percorso più direttamente efficace per ridurre i costi e crescente efficienza, svolgerà un ruolo sempre più importante nel futuro mercato fotovoltaico.
Osservando la storia dei cambiamenti nelle linee cellulari, le prime celle fotovoltaiche avevano solo 1-2 griglia principali. Successivamente, quattro linee principali e cinque linee principali hanno gradualmente guidato la tendenza del settore. A partire dalla seconda metà del 2017, la tecnologia Multi Busbar (MBB) ha iniziato ad essere applicata e successivamente si è sviluppata in Super Multi Busbar (SMBB). Con la progettazione di 16 linee di griglia principali, il percorso della trasmissione di corrente alle linee di griglia principali viene ridotto, aumentando la potenza di uscita complessiva dei componenti, abbassando la temperatura operativa e risultando in una maggiore generazione di elettricità.
Man mano che sempre più progetti iniziano a utilizzare componenti di tipo N, al fine di ridurre il consumo d'argento, ridurre la dipendenza dai metalli preziosi e minori costi di produzione, alcune società di componenti della batteria hanno iniziato a esplorare un altro percorso: zero tecnologia Busbar (0BB). È stato riferito che questa tecnologia può ridurre l'utilizzo d'argento di oltre il 10% e aumentare la potenza di un singolo componente di più di 5 W riducendo l'ombreggiatura sul lato frontale, equivalente all'allevamento di un livello.
Il cambiamento nella tecnologia accompagna sempre l'aggiornamento di processi e attrezzature. Tra questi, lo Stringer come attrezzatura principale della produzione di componenti è strettamente correlata allo sviluppo della tecnologia della linea di griglia. Gli esperti tecnologici hanno sottolineato che la funzione principale dello stringer è quella di saldare il nastro alla cella attraverso il riscaldamento ad alta temperatura per formare una stringa, con la doppia missione di "connessione" e "connessione in serie" e la sua qualità e affidabilità di saldatura direttamente influire sulla resa del seminario e gli indicatori di capacità di produzione. Tuttavia, con l'ascesa della tecnologia Busbar zero, i tradizionali processi di saldatura ad alta temperatura sono diventati sempre più inadeguati e urgentemente devono essere cambiati.
È in questo contesto che emerge il film diretto della piccola mucca IFC che copre la tecnologia. Resta inteso che Zero Busbar è dotato di una piccola tecnologia di copertura diretta dell'IFC di mucca, che cambia il processo di saldatura delle stringhe convenzionale, semplifica il processo di stringa di celle e rende la linea di produzione più affidabile e controllabile.
In primo luogo, questa tecnologia non utilizza il flusso di saldatura o l'adesivo nella produzione, il che non si traduce inquinamento e un elevato resa nel processo. Evita anche i tempi di inattività delle attrezzature causati dalla manutenzione del flusso di saldatura o dell'adesivo, garantendo così un tempo di attività più elevato.
In secondo luogo, la tecnologia IFC sposta il processo di connessione di metallizzazione sulla fase di laminazione, ottenendo la saldatura simultanea dell'intero componente. Questo miglioramento comporta una migliore uniformità della temperatura di saldatura, riduce i tassi di vuoto e migliora la qualità della saldatura. Sebbene la finestra di regolazione della temperatura del laminatore sia stretta in questa fase, l'effetto di saldatura può essere garantito ottimizzando il materiale del film per abbinare la temperatura di saldatura richiesta.
In terzo luogo, man mano che la domanda del mercato per i componenti ad alta potenza cresce e la proporzione dei prezzi cellulari diminuisce nei costi dei componenti, riducendo la spaziatura delle intercell o persino usando una spaziatura negativa, diventa una "tendenza". Di conseguenza, i componenti della stessa dimensione possono ottenere una maggiore potenza di uscita, che è significativa nel ridurre i costi dei componenti non siliconi e i costi del sistema di risparmio del sistema. È stato riferito che la tecnologia IFC utilizza connessioni flessibili e le cellule possono essere impilate sul film, riducendo efficacemente la spaziatura delle intercell e raggiungendo zero crepe nascoste sotto una spaziatura piccola o negativa. Inoltre, il nastro di saldatura non deve essere appiattito durante il processo di produzione, riducendo il rischio di cracking cellulari durante la laminazione, migliorando ulteriormente la resa di produzione e l'affidabilità dei componenti.
In quarto luogo, la tecnologia IFC utilizza un nastro di saldatura a bassa temperatura, riducendo la temperatura di interconnessione a meno di 150°C. Questa innovazione riduce in modo significativo il danno dello stress termico alle cellule, riducendo efficacemente i rischi di crepe nascoste e rottura della barra dopo l'assottigliamento delle cellule, rendendolo più amichevole per le cellule sottili.
Infine, poiché le celle 0BB non hanno le linee principali, l'accuratezza del posizionamento del nastro di saldatura è relativamente bassa, rendendo la produzione di componenti più semplice ed efficiente e migliorando la resa in una certa misura. In effetti, dopo aver rimosso le linee principali anteriori, i componenti stessi sono più esteticamente piacevoli e hanno ottenuto un ampio riconoscimento da parte dei clienti in Europa e negli Stati Uniti.
Vale la pena ricordare che il film diretto IFC di Cow IFC risolve perfettamente il problema di deformare dopo la saldatura delle celle XBC. Poiché le cellule XBC hanno una griglia solo su un lato, la saldatura a corda ad alta temperatura convenzionale può causare grave deformazione delle cellule dopo la saldatura. Tuttavia, IFC utilizza la tecnologia di copertura di film a bassa temperatura per ridurre lo stress termico, con conseguenti stringhe cellulari piatte e scartate dopo la copertura del film, migliorando notevolmente la qualità e l'affidabilità del prodotto.
Resta inteso che attualmente diverse società HJT e XBC utilizzano la tecnologia 0BB nei loro componenti e diverse aziende leader di TopCon hanno anche espresso interesse per questa tecnologia. Si prevede che nella seconda metà del 2024, altri prodotti 0BB entreranno nel mercato, iniettando una nuova vitalità nello sviluppo sano e sostenibile dell'industria fotovoltaica.
Tempo post: aprile-18-2024