Con i progressi tecnologici e la diminuzione dei prezzi dei prodotti, la scala del mercato fotovoltaico globale continuerà a crescere rapidamente e anche la percentuale di prodotti di tipo n in vari settori è in continuo aumento. Numerose istituzioni prevedono che entro il 2024 la nuova capacità installata di generazione di energia fotovoltaica globale supererà i 500 GW (CC) e la percentuale di componenti delle batterie di tipo n continuerà ad aumentare ogni trimestre, con una quota prevista di oltre l’85% entro il 2024. la fine dell'anno.
Perché i prodotti di tipo n possono completare le iterazioni tecnologiche così rapidamente? Gli analisti di SBI Consultancy hanno sottolineato che, da un lato, le risorse del territorio stanno diventando sempre più scarse, rendendo necessaria la produzione di più elettricità pulita su aree limitate; D'altra parte, mentre la potenza dei componenti delle batterie di tipo n aumenta rapidamente, la differenza di prezzo con i prodotti di tipo p si riduce gradualmente. Dal punto di vista dei prezzi offerti da diverse imprese centrali, la differenza di prezzo tra i componenti np della stessa azienda è di soli 3-5 centesimi/W, evidenziando il rapporto costo-efficacia.
Gli esperti di tecnologia ritengono che la continua diminuzione degli investimenti in attrezzature, il costante miglioramento dell’efficienza dei prodotti e una sufficiente offerta di mercato significhino che il prezzo dei prodotti di tipo n continuerà a diminuire e che c’è ancora molta strada da fare per ridurre i costi e aumentare l’efficienza. . Allo stesso tempo, sottolineano che la tecnologia Zero Busbar (0BB), in quanto via più direttamente efficace per ridurre i costi e aumentare l’efficienza, svolgerà un ruolo sempre più importante nel futuro mercato del fotovoltaico.
Osservando la storia dei cambiamenti nelle griglie cellulari, le prime celle fotovoltaiche avevano solo 1-2 griglie principali. Successivamente, quattro griglie principali e cinque griglie principali hanno gradualmente guidato la tendenza del settore. A partire dalla seconda metà del 2017 ha iniziato ad essere applicata la tecnologia Multi Busbar (MBB), sviluppatasi successivamente in Super Multi Busbar (SMBB). Con la progettazione di 16 linee della rete principale, il percorso di trasmissione della corrente alle linee della rete principale viene ridotto, aumentando la potenza di uscita complessiva dei componenti, abbassando la temperatura operativa e con conseguente maggiore produzione di elettricità.
Poiché sempre più progetti iniziano a utilizzare componenti di tipo n, al fine di ridurre il consumo di argento, ridurre la dipendenza dai metalli preziosi e abbassare i costi di produzione, alcune aziende produttrici di componenti per batterie hanno iniziato a esplorare un altro percorso: la tecnologia Zero Busbar (0BB). È stato riferito che questa tecnologia può ridurre l'utilizzo dell'argento di oltre il 10% e aumentare la potenza di un singolo componente di oltre 5 W riducendo l'ombreggiatura sul lato anteriore, equivalente ad aumentare di un livello.
Il cambiamento tecnologico accompagna sempre l’aggiornamento dei processi e delle attrezzature. Tra questi, la traversa come attrezzatura principale della produzione di componenti è strettamente correlata allo sviluppo della tecnologia gridline. Gli esperti di tecnologia hanno sottolineato che la funzione principale della traversa è quella di saldare il nastro alla cella attraverso il riscaldamento ad alta temperatura per formare una stringa, con la doppia missione di "connessione" e "connessione in serie", e la sua qualità e affidabilità di saldatura direttamente influiscono sugli indicatori di resa e di capacità produttiva dell'officina. Tuttavia, con l’avvento della tecnologia Zero Busbar, i tradizionali processi di saldatura ad alta temperatura sono diventati sempre più inadeguati e devono essere urgentemente modificati.
È in questo contesto che emerge la tecnologia Little Cow IFC Direct Film Covering. Resta inteso che Zero Busbar è dotato della tecnologia Little Cow IFC Direct Film Covering, che modifica il processo di saldatura delle stringhe convenzionale, semplifica il processo di tesatura delle celle e rende la linea di produzione più affidabile e controllabile.
In primo luogo, questa tecnologia non utilizza flusso di saldatura o adesivo nella produzione, il che si traduce in assenza di inquinamento e alta resa nel processo. Inoltre, evita i tempi di inattività delle apparecchiature causati dalla manutenzione del flusso di saldatura o dell'adesivo, garantendo così tempi di attività più elevati.
In secondo luogo, la tecnologia IFC sposta il processo di connessione della metallizzazione alla fase di laminazione, ottenendo la saldatura simultanea dell'intero componente. Questo miglioramento si traduce in una migliore uniformità della temperatura di saldatura, riduce i tassi di vuoto e migliora la qualità della saldatura. Sebbene la finestra di regolazione della temperatura del laminatore sia ridotta in questa fase, l'effetto di saldatura può essere garantito ottimizzando il materiale della pellicola in modo che corrisponda alla temperatura di saldatura richiesta.
In terzo luogo, man mano che la domanda del mercato per componenti ad alta potenza cresce e la percentuale dei prezzi delle celle diminuisce nei costi dei componenti, la riduzione della spaziatura tra le celle, o addirittura l’utilizzo di una spaziatura negativa, diventa una “tendenza”. Di conseguenza, componenti della stessa dimensione possono raggiungere una potenza di uscita maggiore, il che è significativo per ridurre i costi dei componenti non in silicio e risparmiare sui costi BOS del sistema. È stato riferito che la tecnologia IFC utilizza connessioni flessibili e le celle possono essere impilate sulla pellicola, riducendo efficacemente la spaziatura tra le celle e ottenendo zero crepe nascoste in caso di spaziatura piccola o negativa. Inoltre, non è necessario appiattire il nastro di saldatura durante il processo produttivo, riducendo il rischio di rottura delle celle durante la laminazione, migliorando ulteriormente la resa produttiva e l'affidabilità dei componenti.
In quarto luogo, la tecnologia IFC utilizza un nastro di saldatura a bassa temperatura, riducendo la temperatura di interconnessione al di sotto di 150°C. Questa innovazione riduce significativamente il danno dello stress termico alle celle, riducendo efficacemente i rischi di crepe nascoste e rottura delle sbarre dopo l'assottigliamento delle celle, rendendole più adatte alle celle sottili.
Infine, poiché le celle 0BB non hanno linee di griglia principali, la precisione di posizionamento del nastro di saldatura è relativamente bassa, rendendo la produzione dei componenti più semplice ed efficiente e migliorando in una certa misura la resa. Infatti, dopo aver rimosso la griglia principale anteriore, i componenti stessi sono esteticamente più gradevoli e hanno ottenuto ampi riconoscimenti da parte dei clienti in Europa e negli Stati Uniti.
Vale la pena ricordare che la tecnologia Little Cow IFC Direct Film Covering risolve perfettamente il problema della deformazione dopo la saldatura delle celle XBC. Poiché le celle XBC hanno griglie solo su un lato, la saldatura convenzionale delle stringhe ad alta temperatura può causare gravi deformazioni delle celle dopo la saldatura. Tuttavia, IFC utilizza la tecnologia di copertura con pellicola a bassa temperatura per ridurre lo stress termico, risultando in stringhe di celle piatte e non imballate dopo la copertura con pellicola, migliorando notevolmente la qualità e l'affidabilità del prodotto.
Resta inteso che attualmente diverse società HJT e XBC utilizzano la tecnologia 0BB nei loro componenti e anche diverse aziende leader TOPCon hanno espresso interesse per questa tecnologia. Si prevede che nella seconda metà del 2024 altri prodotti 0BB entreranno nel mercato, infondendo nuova vitalità allo sviluppo sano e sostenibile del settore fotovoltaico.
Orario di pubblicazione: 18 aprile 2024